印刷材料对胶印印刷过程有何影响？

胶印材料，主要有纸张、油墨、印版、橡皮布及垫衬物几大类。各种材料要符合胶印特性的印刷适性要求，否则就会出现各种印刷故障。印刷材料对胶印印刷过程有何影响？

1.纸张因素

纸张的紧度和抗拉毛强度值，印刷过程中受压分离时，油墨粘性及橡皮布表面水分产生的粘力作用，会产生掉毛、掉粉现象，致使印刷品上出现毛刺状斑点或实地花白故障。

纸张的伸缩性大小同纤维排列的方向有关，长丝(顺丝)方向的伸缩率小于纤维排列两侧方向的伸缩率，因而胶印惯用长丝方向同滚筒轴线平行的纸进行印刷，以尽量减少纸张受湿伸长造成的图像套印不准。

纸张的白度和平滑度，关系到所印图象的色彩鲜艳程度和饱和度，白度高的纸张印上彩色油墨后，投射到纸面上的光被纸张吸收少，反射多，故能较好地呈现油墨色彩的本来面貌。

白度差的纸张有灰分，吸收投射光多，反射光少，印刷品图象灰暗。平滑度差的纸张表面粗糙，吸油性强，印迹干燥后无光泽，投射光被吸收多，而且反射光呈漫反射，印刷品的视觉效果差，色彩灰暗不鲜亮。

吸油性的纸张在印迹尚未干燥结膜之前，大量吸收印迹油墨里的连结料，致使印迹表面结膜粗糙，产品无不泽。严重时，还会产生印迹粉化故障。

一般纸张的pH值，在5以上，呈微酸性，当pH值下降到5以下时，纸张酸度增加，这种纸张能破坏油墨的干燥性，产生印迹不干故障。

2.油墨因素

用来表现图象形像和色彩的油墨，是一种塑性流性的物质，通过墨辊传输，涂布在印版上图文上，用经橡皮布，最后转印到纸面上，经过干燥结膜以后变成固体。

胶印要求油墨印刷适性的主要指标是：

固着性、干燥性、着色率、细度、粘度、流动度、以及耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。

随着胶印机速度的提高和多色机的出现，快固着油墨的固着性越来越重要。多色机的印刷速度大都在8000张/小时以上，每印一张约用0.5秒即要转入第二色印刷。若油墨的固着速度慢，前色印迹就会较多地滞留在后色橡皮布上，并逐步逆转移，使后色产生混色弊病。

油墨印迹的干燥一般要在四小时以上，早期干燥油墨在胶辊上就结皮，给正常印刷和清洗工作带来麻烦。如果印在纸上的印迹干燥过头，产生晶化(玻璃化)现象，使后色印不上，相反，如果印迹不干，后色又不能印刷，降低了生产效率。

油墨的着色率越高越好，要求达到100%，但有的油墨着色率只能达到80～90%，胶印操作者为了要达到色彩饱和程度，不得不采取提高印迹墨层厚度的办法来补救，但墨层印得太厚，容易造成产品背面粘脏和暗调区网点模糊。

但在实际印刷中，有的油墨的抗聚性差，由于机器运转时墨辊互相摩擦，油墨的粘性增大，加上纸张上的粉质与纸毛混入，能使颗粒越来越粗，影响印刷品的清晰度和层次表现力。

3.维护保养因素

实践证明，许多机械故障除了机器本身设计、制造因素之外，维护保养不够，操作不当也是引起故障的一个重要原因。

同样一台设备如果保养得当，在没有意外事故的情况下，能使用十年左右不大修，反之可能少则三年，多则五年就印不了精细产品。保养时尽管耽误一些时间，影响一些产量，但从长远考虑是值得的。

那种任务忙时少保养或不保养，不忙时再保养，实际是不负责任的态度；有的甚至采取开快车，拚设备的作法，则更不对。

保养不外乎按使用说明书上的要求，按部位分为日保养、周保养、月保养、季保养和半年保养等几种。

其内容包括定期加油、换油、清洗部件、清理各部位过滤器；对各个电机、电器的保养，炭刷的调整和更换；水(墨)辊、滚筒压力各项数据